Enjeksiyon kalıplamada doldurma işlemi analizi

Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin gereklilikleri aşamalı olarak yüksek hassasiyetli, ultra mikro veya ultra ince, ultra ince ve ultra ince ve özel çevresel gereksinimlere doğru hareket eder ve enjeksiyon kalıplı ürünlerin görünüm ve fonksiyonel gereksinimleri giderek daha fazla talep ve rafine edilir. Standart enjeksiyon kalıplama Makineleri ve üniversal enjeksiyon makineleri gibi geleneksel üretim modellerinin payı küçülmeye devam ediyor ve özelleştirilmiş plastik enjeksiyon makinelerinin oranı da artıyor. Aynı zamanda, enjeksiyon kalıplama uygulayıcılarının beceri gereksinimleri giderek alt bölümlere ayrılmakta ve uzmanlaşmaktadır. Bu makale, enjeksiyon kalıplamada en önemli plastik dolum mekanizmasını analiz etmekte ve enjeksiyon kalıplama mühendislerinin enjeksiyon kalıplama süreçleri geliştirmelerine yardımcı olmayı ümit etmektedir.

Plastik dolum sırasında hız ve basınç

Enjeksiyon kalıplama makinesi, eritilmiş plastik eriyiği, enjeksiyon kalıplama makinesinin ön ucundan, kalıplama işleminde bir doldurma işlemi olan kalıp boşluğuna gönderir. Enjeksiyon kalıplama makinesi çalışma panelinde, enjeksiyon kalıplama makinesine verilen talimatlar aşağıdaki gibidir:

Bu, ince duvarlı bir ürün için bir enjeksiyon kalıplama işlemidir: enjeksiyon basıncı 2750 kgf / cm2, enjeksiyon süresi 3 saniyedir, 5 adımlı hız 15, 45, 85, 190, 20 mm / sn'dir ve hız pozisyona göre değişir. Ev tipi enjeksiyon kalıplama makinesinde enjeksiyon basıncı, enjeksiyon hızının yanı sıra birçok aşamada da kontrol edilir. Her aşama hızı belirli bir basınca karşılık gelir. Bunun sebebi, ev tipi enjeksiyonlu kalıplama makinelerinin genellikle açık çevrim kontrolü olması ve çoğu zaman ayarlanan hız dönüşümünün makineye ulaşmamasıdır. Yürütme, böylece her segmente ayrı ayrı basınç kontrolü verilir, böylece makinenin her hız segmentini çalıştırmasına izin verilir.

Aslında, birçok uygulayıcı, enjeksiyon hızı ve enjeksiyon basıncı arasındaki ilişkiye çok aşina değildir, basınç ve hızın iki kavram olduğunu düşünmektedir. Aslında, gerçek durum şu şekilde anlaşılabilir: teorik olarak tamamen kusursuz bir plastik enjeksiyon makinesi, enjeksiyon çalışması için% 100 basıncını kullanabilir ve enjeksiyon kalıplama mühendisleri, enjeksiyon kalıplamada bile enjeksiyon basıncında herhangi bir ayarlama yapamazlar. Enjeksiyon hızı kontrolü doğru olduğu sürece, makine operatör panelinin bu parametreyi listelemesi gerekmez. Enjeksiyon basıncı enjeksiyon hızı için gerekli bir koşuldur. Enjeksiyon hızını doğru şekilde yerine getirme yeteneği, enjeksiyon basıncının görevidir. Enjeksiyon basıncı mevcut olmadığında, enjeksiyon hızı ayardan bağımsız olarak ayarlanamaz. Öte yandan, enjeksiyonlu kalıplama makinesinin perspektifinden, "enjeksiyonlu kalıplama" eylemi, yağ silindirine yağ valfıdır, silindir pistonunu ileriye doğru hareket ettirmek için enjeksiyon kalıplama makinesi vidasının ilerlemesini desteklemek üzere silindir pistonu ileri doğru iter. enjeksiyon kalıplama. Enjeksiyon hızı arttıkça, silindire girebilmek için ünite başına daha fazla hidrolik yağ gereklidir ve hedefe ulaşmak için vidayı öne doğru itiniz.

Enjeksiyon hızı dönüşüm

Enjeksiyon kalıplama makinesi enjeksiyon kalıplama, plastik enjeksiyon enjeksiyon işlemi tamamlamak için kalıp için itmek için ileri vida, aşağıdaki gereksinimleri karşılamak için enjeksiyon hızının boyutu değişir:

1, yetersiz doldurma problemini önlemek için kalıp içine erimiş malzemenin daha hızlı enjeksiyonu;

2. Akış füzyon noktasında tellerin yoğunluğu ve görünüş ayarı;

3, tutkal noktasında gaz hatlarını önlemek için;

4, gümüş çizgiler veya malzeme akış deseni önlemek için, erime kırılmasını önlemek için ürün ince duvar;

5, sıkışmış hava;

6, kalıp alt yüzey veya bazı zayıf pozisyon Pi Feng.

Enjeksiyon hızındaki değişiklikler aynı zamanda erimiş haldeki enjeksiyon hacmindeki değişiklikler anlamına gelir, bu da enjeksiyon işlemini daha karmaşık hale getirir. Enjeksiyon sırasında kalıbın sıcaklığı farklı olsa bile, enjeksiyon işlemi sırasında üretilen sonuçlar tamamen farklıdır. Erimiş malzeme kalıpta aynı mesafeyi ve hızı korur. Kalıp sıcaklığı yüksek ve kalıp sıcaklığı düşük. Enjeksiyon hacmi tamamen farklıdır: aynı enjeksiyon hızı, düşük kalıp sıcaklığı, eriyiğin hızlı soğutulması ve daha kalın katılaşmış tabaka, enjeksiyon hacmi daha küçük olacaktır; Sıcaklık yüksektir, katılaşmış tabaka incedir ve enjeksiyon hacmi artar. Bu, enjeksiyon kalıplama makinesinin çalıştırılmasından sonra gerçekte kalıplama makinesinin gerçek durumunu gerçekten kavramak için test edilmek zorundadır.

Enjeksiyon hızının üretiminin, enjeksiyon kalıplama makinesine yağ enjekte etmek olduğunu ve hareketi tamamlamak için vidayı ileri doğru ittiğini biliyoruz. Belirli bir enjeksiyon hızını 50 mm / s'ye ayarlarsak (çoğu enjeksiyon kalıplama makinesi enjeksiyon hızını yüzde olarak gösterir, prensip aynıdır), enjeksiyon kalıplama makinesinin 0 mm / s'den ne kadar süre geçmesi gerekir? 50 mm / s? Enjeksiyon kalıplama makinesinin 50 mm / s hızdan 0 mm / s hıza ne kadar zaman ve mesafe alması gerekir? Bu, enjeksiyon kalıplama makinesi tasarımında çok önemli bir parametredir. Yavaş yanıt, enjeksiyon hızının düzgün şekilde uygulanmadığına eşdeğerdir. Özellikle yüksek hızlı plastik enjeksiyon makinelerinde hız anlamsızdır. Tepki hızı, enjeksiyonlu kalıplamanın kaliteli ürünler üretip üretemeyeceğini doğrudan belirler.

Enjeksiyon kalıplama makinesinin yürütme hızı komut yanıtı yeterince hızlıdır. Yukarıda gösterildiği gibi, 190 mm / sn, 20 milisaniye içinde mükemmel şekilde çalıştırılabilir. Bundan sonra, 190 mm / s sonra komut hızı 20 mm / s olur. Birçok enjeksiyon kalıplama makinesi 20 mm performans gösteremez. / s'dir. 190 mm / s komut işleminin neden olduğu atalet doğrudan 20 mm / s komutunu kapladığından, 20 mm / s komutu hiçbir şekilde yürütülmez, yani enjeksiyon kalıplama mühendisi parametrenin işe yaramaz olduğunu hisseder. Kontrol edilemez. Bu 20 mm / sn'lik komut dosyasını çalıştırılabilir yapmak için, 190 mm / sn'lik talimat ile üretilen ataleti tamamlayana kadar beklemek gerekir. Bu, otomobil yüksek hızda hareket ederken frenleme prensibine benzer. Aracı hazırlık pozisyonunda durdurmak için, önceden frenlemeye başlamak gerekir.

Enjeksiyon kalıplama makinesi tasarımında, kapalı çevrim kontrol sistemi, 190 mm / s komutunun daha iyi performans göstermesini sağlayacak şekilde tasarlanmıştır, ancak kapalı çevrim kontrol sisteminin 190 mm / s komutunu mükemmel şekilde yerine getirmesi mümkün değildir. Aslında, çoğu enjeksiyon kalıplama makinesinin hiç bir kapalı devre kontrol sistemi yoktur ve enjeksiyon kalıplama mühendisleri tarafından tasarlanan birçok enjeksiyon kalıplama makinesi, enjeksiyon kalıplama makinelerini çalıştıramaz. Bu nedenle, hassas enjeksiyon kalıplama ürünleri hassas boyutlu ürünler üretemez.

Bir enjeksiyon kalıplama mühendisi bir enjeksiyon kalıplama prosesi tasarladığında, enjeksiyon hızı bir enjeksiyon kalıplama makinesinde yeterince hızlı bir tepki süresine sahip yeterli enjeksiyon basıncına bağımlıdır. Bir 50 mm / s hız parametresi, çalıştırıldığında, enjeksiyon kalıplama makinesi tarafından gösterilen gerçek basınç, enjeksiyon kalıplama mühendisi tarafından ayarlanan basınca ulaşmıştır. Bu hız çoğunlukla elde edilmez. Enjeksiyon kalıplama işlemindeki gerçek enjeksiyon hızı, bu enjeksiyon basıncı altında aynıdır. En yüksek hız elde edildi, mühendisin tasarım hızı değil. Bu hıza ulaşılan konum, enjeksiyon kalıplama makinesi vidası konumunun atalet hızının, ikinci kademenin hızından daha düşük olduğu konumdur. Yukarıdaki 190 mm / s başlangıçta 12 mm pozisyona getirildi, ancak 190 mm / s hız ataletinden dolayı, arka 20 mm / s 12 mm'de uygulanmadı ve kapalı çevrim kontrol sistemi vidayı yapabilir 11,5 mm'de 20 mm'nin altında. S, enjeksiyon kalıplama makinesi oradan 20 mm / s hızları yapmaya başladı. Kapalı çevrim kontrolü olmadan, enjeksiyon kalıplama makinesi doğrudan 11 mm'yi aşabilir ve 20 mm / sn'lik hız tam olarak uygulanamaz.

Enjeksiyon kalıplama işleminin talimatlar ile tutarlı hale getirilmesi için, mühendisler enjeksiyon kalıplama prosesini tasarlarken, enjeksiyonun basıncı ile hızın garanti edilmesi gerekir. Talimatların yürütüldüğü pozisyon süreç tarafından kontrol edilmelidir. Böyle bir süreç kararlı olabilir.

Enjeksiyon kalıplama işlemi basınç değiştirme noktası seçimi

VP anahtarlama olarak bilinen, tutma basıncına geçişten enjeksiyon kalıplaması, basınç-basınç anahtarlamasıdır. Genel olarak, VP anahtarlama, ürün doldurma hacmi% 95-98'e ulaştığında gerçekleştirilir. Çok erken geçiş, ürün içinde tutkal eksikliğine neden olur ve çok geç geçiş, keskin kenar ve yüksek iç stresi olan bir ürüne neden olur. Geçiş yapmanın birkaç yolu vardır:

1. Zaman anahtarı: Bir enjeksiyon zamanı ayarlayın. Süre dolduğunda, basıncı derhal tutun. Bu yöntem genellikle yüksek hızlı yüksek basınçlı enjeksiyon kalıplama için kullanılır, vida pozisyonunu doğru olarak kesmek zordur, ürünler çok incedir, çok kısa bir süre (2 saniye) kalıp boşluğuna malzeme girebilir;

2. Basınç anahtarlama: basınç anahtarlama boşluk basınç anahtarlama, nozul basınç anahtarlama ve sistem basınç anahtarlama içerir. Basınç algılayıcısını ve nozul basınç anahtarlamasını, basınç sensörünü gerçekten hassas bir şekilde gerçekleştirmek için karşılık gelen konuma monte edilmelidir. Basınç anahtarlama boşluk basınç değiştirme, dezavantaj daha yüksek maliyet, her kalıp kümesi bir dizi sensör yapmalıdır;

3, pozisyon anahtarı: enjeksiyon kalıplama üretimi, düşük maliyetli ve daha doğru en yaygın yöntem olan enjeksiyon VP anahtarlama olarak vida pozisyonu, ancak boşluk basınç anahtarlama ile karşılaştırıldığında, doğruluk yeterince yüksek değildir.

Gerçek enjeksiyonlu kalıplama üretim yerinde, aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi, VP anahtarlama genellikle titiz değildir:

Parametre ayarı pozisyon değiştirme modudur, ancak döner tutma basıncı pozisyonunun ayarı 0 mm'dir. Enjeksiyon kalıplama makinesi işlemi yürütürken, talimat sadece bir atış veya iki atış ateşlenene kadar gerçekleştirilebilir. Enjeksiyon zamanına ulaşıldı ve işlem artık gerçekleştirilmiyor. Zaman geçişi ile tamamlanan bir VP anahtarıdır (bazı enjeksiyon kalıplama programları artık alarmı çalıştırmayacaktır). Sıkı ürün gereksinimleri durumunda, sıkı olmayan enjeksiyon kalıplama süreci kararsız olmalı ve ürün yeterlilik oranı yüksek olmamalıdır.